作為能源與資源消耗大戶的石油和化工行業(yè)，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的緊迫性尤為突出。值得欣慰的是，“十一五”期間，我國(guó)石油和化工各行業(yè)開(kāi)發(fā)出一批先進(jìn)的清潔生產(chǎn)技術(shù)，為完成節(jié)能減排目標(biāo)、促進(jìn)行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展作出了貢獻(xiàn)。
按照化工行業(yè)“十一五”發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的目標(biāo)，到2010年，全行業(yè)萬(wàn)元GDP能耗比2005年下降15%～20%，單位工業(yè)增加值用水量要比2005年下降30%，工業(yè)用水重復(fù)利用率要達(dá)到90%以上，工業(yè)固體廢棄物綜合利用率要達(dá)到70%以上，主要污染物排放總量要減少10%，建成一批符合循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展要求的資源節(jié)約型、環(huán)境友好型先進(jìn)企業(yè)和化工園區(qū)。中國(guó)石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會(huì)會(huì)長(zhǎng)李勇武今年10月底表示，全行業(yè)主要污染物約束性指標(biāo)已基本完成，單位GDP能耗降低20%的目標(biāo)也能基本實(shí)現(xiàn)。
取得這樣的成績(jī)，循環(huán)經(jīng)濟(jì)支撐技術(shù)功不可沒(méi)。“十一五”期間，重要有機(jī)化學(xué)品清潔生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)、綠色精細(xì)化學(xué)品新工藝，高濃度難降解有機(jī)廢水處理技術(shù)、化工廢棄物綜合利用與資源化技術(shù)……一批自主創(chuàng)新成果實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。
磷酸行業(yè)開(kāi)發(fā)的磷酸余熱回收技術(shù)已被18個(gè)企業(yè)的33臺(tái)裝置采用。其中，湖北興發(fā)集團(tuán)等5家骨干企業(yè)磷酸產(chǎn)能達(dá)到147萬(wàn)噸/年，每年可節(jié)能34萬(wàn)噸標(biāo)煤，節(jié)水767萬(wàn)噸，節(jié)電1408萬(wàn)千瓦時(shí)，減少二氧化碳排放量85萬(wàn)噸、二氧化硫排放量1.6萬(wàn)噸、固體廢棄物渣量18.3萬(wàn)噸，使磷酸行業(yè)的節(jié)能減排躍上一個(gè)新臺(tái)階。
干法乙炔制聚氯乙烯新技術(shù)將水以霧態(tài)噴在電石粉上使之分解，電石水解率大于99%，其耗水量?jī)H為原來(lái)的1/10，耗電量低，污染零排放。同時(shí)，干法乙炔技術(shù)所產(chǎn)生的電石渣可以用來(lái)制磚、水泥和作為漂白劑。該技術(shù)已在山東壽光新龍電化集團(tuán)成功應(yīng)用，產(chǎn)品收率比原工藝提高2.5%。
高塔熔體造粒復(fù)合肥技術(shù)以尿素作為氮源，充分利用低含水量的尿素熔融液釋放出的結(jié)晶熱和物料混合后的反應(yīng)熱作為熱源，同時(shí)采用了自主研發(fā)的固液快速混合裝置，使混合物料在很短的時(shí)間內(nèi)混合均勻，并噴淋造粒，從而保證了生產(chǎn)的長(zhǎng)周期連續(xù)正常運(yùn)行。目前，史丹利化肥股份有限公司建有１條年產(chǎn)20萬(wàn)噸尿基高塔造粒復(fù)合肥生產(chǎn)線。
開(kāi)磷集團(tuán)具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)和核心技術(shù)的年產(chǎn)1億塊高強(qiáng)度耐水石膏標(biāo)磚新型建材生產(chǎn)線，以二水石膏和水硬性膠凝材料為主要原料，采用“一步法”生產(chǎn)工藝，經(jīng)原料制備、振動(dòng)成型、蒸汽養(yǎng)護(hù)而制成高強(qiáng)耐水石膏標(biāo)磚，取代了傳統(tǒng)石膏制品需將二水石膏炒制為半水石膏的落后生產(chǎn)工藝，節(jié)約了生產(chǎn)線投資和生產(chǎn)成本。另外，以該集團(tuán)為主攻關(guān)的磷化工全廢料自膠凝充填采礦技術(shù)項(xiàng)目，對(duì)磷化工全廢渣作充填料與磷礦山無(wú)廢害開(kāi)采技術(shù)開(kāi)展攻關(guān)，實(shí)現(xiàn)了磷化工廢料大規(guī)模工業(yè)利用與安全高效低貧損采礦的完美結(jié)合，建成了世界上第一座全磷廢料自膠結(jié)充填的無(wú)廢礦山。
中海油天津化工研究設(shè)計(jì)院開(kāi)發(fā)的工業(yè)冷卻節(jié)水及廢水近零排放技術(shù)，不僅在石油和化工行業(yè)應(yīng)用，而且在冶金、電力等其他行業(yè)建成了高濃縮倍率（5倍）工業(yè)冷卻系統(tǒng)示范裝置75套，實(shí)現(xiàn)年節(jié)約和減排水3100萬(wàn)噸。
作為我國(guó)染料中間體行業(yè)的骨干企業(yè)，建新股份有限公司以間氨基產(chǎn)品為母核，向下延伸生產(chǎn)間羥基、間氨基苯酚等染料中間體和醫(yī)藥中間體，并對(duì)間氨基苯酚生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的含砜固體廢棄物進(jìn)行深加工，研發(fā)生產(chǎn)3,3′-二硝基二苯砜等纖維中間體，實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品鏈的延伸循環(huán)。建新股份和浙江工業(yè)大學(xué)合作開(kāi)發(fā)的催化加氫還原制取間氨基苯酚工藝，實(shí)現(xiàn)了間氨基苯酚生產(chǎn)工藝的重大突破。
今年初，國(guó)家工業(yè)和信息化部發(fā)布了氮肥行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)推行方案，將徐州水處理研究所開(kāi)發(fā)并已實(shí)現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用的A/SBR短程硝化除含氨污水新工藝等末端廢水處理技術(shù)列入其中，成為氮肥行業(yè)清潔生產(chǎn)指定技術(shù)。新工藝實(shí)現(xiàn)了三項(xiàng)突破：一是培養(yǎng)、馴化優(yōu)勢(shì)菌以適應(yīng)短程硝化新工藝，節(jié)約碳源40%，節(jié)約氧氣25%，節(jié)電35%，少產(chǎn)污泥60%，土建投資也減少20%~30%，并降低了30%以上的氨氮污水處理費(fèi)用；二是總氮脫除率達(dá)95%~98%；三是解決了負(fù)荷沖擊難題，選用的優(yōu)勢(shì)菌耐負(fù)荷沖擊性強(qiáng)，工藝上又采用全容積推流混合，對(duì)進(jìn)水量、水質(zhì)進(jìn)行數(shù)十倍緩沖調(diào)節(jié)，保證了出水水質(zhì)穩(wěn)定合格。這項(xiàng)新工藝目前已在近百家化肥廠應(yīng)用，并且正在向其他行業(yè)推廣。
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