2005年12月，江陰蘇龍發(fā)電有限公司、北京國電龍?jiān)喘h(huán)保工程有限公司聯(lián)合向國家發(fā)展改革委員會提出對江陰蘇龍發(fā)電有限公司二、三期機(jī)組煙氣脫硫工程后評估的申請。受國家發(fā)展改革委委托，中國電力企業(yè)聯(lián)合會承擔(dān)了該工程的后評估工作。后評估工作根據(jù)《火電廠煙氣脫硫工程后評估管理暫行辦法》，由中電聯(lián)組織專家進(jìn)行評估，并編制完成了江陰蘇龍發(fā)電有限公司二、三期煙氣脫硫工程后評估報告。
江陰蘇龍發(fā)電有限公司總裝機(jī)1205MW。參加后評估項(xiàng)目的是二期（2×135MW）、三期（2×330MW）機(jī)組煙氣脫硫工程，由北京國電龍?jiān)喘h(huán)保工程有限公司總承辦建設(shè)，二期工程于2002年7月開工，2003年10月投運(yùn)；三期兩臺脫硫裝置于2003年12月開工，2004年12月和2005年8月投運(yùn)。
后評估認(rèn)為，北京國電龍?jiān)喘h(huán)保工程有限公司在引進(jìn)德國斯坦米勒公司石灰石－石膏濕法脫硫工藝技術(shù)基礎(chǔ)上，進(jìn)行消化、吸收、創(chuàng)新，研制出的具有“成果產(chǎn)權(quán)”的“石灰石－石膏濕法脫硫技術(shù)”（2006年初已經(jīng)得到北京市科委鑒定確認(rèn)），二氧化硫排放濃度和脫硫效率等能夠滿足原國家環(huán)保總局批復(fù)要求。
二期采用2爐1塔配置，三期為1爐1塔；每爐均配置1臺增壓風(fēng)機(jī)；氧化風(fēng)機(jī)、供水泵、石膏排出泵均按1運(yùn)1備配置；二、三期脫硫裝置中除吸收塔攪拌器、事故漿罐攪拌器、吸收塔噴淋層、吸收塔除霧器，石膏旋流器、煙氣在線儀表和主要調(diào)節(jié)閥門等少數(shù)設(shè)備進(jìn)口外，其他均為國內(nèi)生產(chǎn)制造。按價格比計(jì)算，二期煙氣脫硫裝置設(shè)備國產(chǎn)化率為95.4%，三期煙氣脫硫裝置設(shè)備國產(chǎn)化率為95.5%。自二、三期煙氣脫硫裝置投運(yùn)以來，吸收塔內(nèi)襯、玻璃鋼管道、其他管道、氣氣換熱器、磨機(jī)、漿液循環(huán)泵等主要設(shè)備運(yùn)行狀況良好，基本沒有出現(xiàn)因設(shè)備故障原因造成脫硫系統(tǒng)停運(yùn)的現(xiàn)象。該工程脫硫裝置運(yùn)行穩(wěn)定，二、三期脫硫裝置年可利用率均能夠達(dá)到95%以上；脫硫石膏全部得到綜合利用。
二期2×135兆瓦脫硫工程作為國家科技部“十五”863計(jì)劃《大型燃煤電站鍋爐煙氣脫硫技術(shù)及設(shè)備工程化》課題的依托項(xiàng)目，通過了“863”項(xiàng)目驗(yàn)收。
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